10 verdifulle erfaringer innen CNC-bearbeiding, kom og hent dem raskt

CNC-maskinering, også kjent som CNC-maskinering, refererer til maskinering utført ved bruk av CNC-maskinverktøy. Fordi CNC-maskinering styres av datamaskiner etter programmering, har CNC-maskinering fordelene med stabil maskineringskvalitet, høy maskineringsnøyaktighet, høy repeterbarhet, evnen til å behandle komplekse overflater og høy maskineringseffektivitet. I selve prosesseringsprosessen vil menneskelige faktorer og driftserfaring i stor grad påvirke den endelige behandlingskvaliteten. La oss nå ta en titt på ti verdifulle erfaringer oppsummert av en erfaren CNC-maskinfører med ti års erfaring
1, Hvordan dele opp CNC-bearbeidingsprosesser?
Inndelingen av CNC-bearbeidingsprosesser kan generelt utføres i henhold til følgende metoder:
1. Den sentraliserte verktøysorteringsmetoden er å dele prosessene i henhold til verktøyene som brukes, og bruke samme verktøy for å CNC-maskinere alle delene som kan fullføres på delen. Bruk den andre og tredje kniven til å fullføre andre deler som de kan fullføre. Dette kan redusere antall verktøyskift, komprimere reisetiden og redusere unødvendige posisjoneringsfeil.
2. For deler med mye CNC-maskininnhold kan maskineringsdelen deles inn i flere deler i henhold til deres strukturelle egenskaper, som indre form, ytre form, buet overflate eller plan, ved hjelp av sorteringsmetoden for maskinering av deler. Generelt maskineres planen og posisjoneringsoverflaten først, og deretter maskineres hullet; Bearbeid enkle geometriske former først, og bearbeid deretter komplekse geometriske former; Bearbeid først delene med lavere presisjon, og bearbeid deretter delene med høyere presisjonskrav.
3. For deler som er utsatt for CNC-bearbeidingsdeformasjon, brukes den grove og fine CNC-bearbeidingssekvenseringsmetoden. På grunn av mulig deformasjon som kan oppstå etter grovbearbeiding, er det nødvendig med formkorreksjon. Derfor må generelt sett alle prosesser som krever grov- og finbearbeiding skilles. Oppsummert, når du deler prosesser, er det nødvendig å fleksibelt forstå strukturen og bearbeidbarheten til delene, funksjonene til maskinverktøyet, mengden CNC-maskininnhold for delene, antall installasjoner og produksjonsorganisasjonsstatusen til enhet. Det anbefales også å ta i bruk prinsippet om prosesskonsentrasjon eller prosessdispersjon, som bør bestemmes basert på den faktiske situasjonen, men må tilstrebe rasjonalitet.
2, Hvilke prinsipper bør følges i arrangementet av CNC-bearbeidingssekvens?
Ordningen av bearbeidingssekvensen bør vurderes basert på strukturen og tilstanden til delene, samt behovet for posisjonering og fastspenning, med fokus på å sikre at stivheten til arbeidsstykket ikke kompromitteres. Bestillingen bør generelt følge følgende prinsipper:
1. CNC-bearbeidingen av forrige prosess bør ikke påvirke posisjoneringen og fastspenningen av neste prosess, og hvis det er universelle maskinverktøysmaskineri prosesser ispedd i midten, bør det også tas en omfattende vurdering.
2. Fortsett først med den indre bearbeidingsprosessen, og fortsett deretter med den eksterne bearbeidingsprosessen.
3. Det er best å koble CNC-bearbeidingsprosesser med samme posisjonering, klemmemetode eller samme verktøy for å redusere antall gjentatte posisjoneringer, verktøyskift og flytting av trykkplater.
4. For flere prosesser utført i samme installasjon, bør prosessen med minimal skade på stivheten til arbeidsstykket ordnes først.
3, Hvilke aspekter bør man være oppmerksom på når man bestemmer fastspenningsmetoden for arbeidsstykker?
Når du bestemmer posisjoneringsreferansen og fastspenningsskjemaet, bør du være oppmerksom på følgende tre punkter:
1. Strebe for konsistens i design-, prosess- og programmeringsberegninger.
2. Prøv å minimere antall klemtider og oppnå CNC-bearbeiding av alle overflatene som skal maskineres etter én posisjonering.
3. Unngå å bruke manuelle justeringsplaner som opptar maskinen.
4. Armaturet skal være åpent og posisjonerings- og klemmemekanismen skal ikke påvirke verktøybanen i CNC-bearbeiding (som kollisjon). Ved slike situasjoner kan den klemmes med tang eller legge til bunnplateskruer.
4, Hvordan bestemme riktig skjærepunkt? Hva er forholdet mellom arbeidsstykkets koordinatsystem og programmeringskoordinatsystemet?
1. Verktøyinnrettingspunktet kan stilles inn på den bearbeidede delen, men det bør bemerkes at verktøyinnrettingspunktet må være en referanseposisjon eller en presisjonsbearbeidet del. Noen ganger, etter den første prosessen, blir verktøyjusteringspunktet skadet av CNC-bearbeiding, noe som kan føre til at den andre prosessen og påfølgende verktøyjusteringspunkter blir vanskelig å finne. Derfor, når du justerer verktøyet i den første prosessen, er det viktig å sette en relativ verktøyinnrettingsposisjon på et sted som har et relativt fast dimensjonsforhold til posisjoneringsreferansen. Dette kan hente det opprinnelige skjærepunktet basert på deres relative posisjonsforhold. Denne relative verktøyinnrettingsposisjonen er vanligvis plassert på verktøymaskinens arbeidsbenk eller armatur. Utvelgelsesprinsippene er som følger:
1) Det er enkelt å finne det.
2) Programmering er praktisk.
3) Liten verktøyjusteringsfeil.
4) Praktisk og sporbar for inspeksjon under behandling.
2. Opprinnelsesposisjonen til arbeidsstykkets koordinatsystem settes av operatøren selv. Etter at arbeidsstykket er klemt fast, bestemmes det av verktøyinnretting, som gjenspeiler avstanden og posisjonsforholdet mellom arbeidsstykket og nullpunktet til verktøymaskinen. Når arbeidsstykkets koordinatsystem er fikset, forblir det vanligvis uendret. Arbeidsstykkekoordinatsystemet og programmeringskoordinatsystemet må være enhetlig, det vil si at under bearbeiding er arbeidsstykkekoordinatsystemet og programmeringskoordinatsystemet konsekvente.
5, Hvordan velge en skjærerute?
Verktøybanen refererer til bevegelsesbanen og retningen til verktøyet i forhold til arbeidsstykket under CNC-bearbeiding. Det rimelige utvalget av prosesseringsruter er svært viktig, siden det er nært knyttet til CNC-maskiningsnøyaktigheten og overflatekvaliteten til delene. Når du bestemmer skjæreruten, vurderes følgende punkter hovedsakelig:
1. Sørg for at delenes krav til maskineringsnøyaktighet.
2. Tilrettelegge numeriske beregninger og redusere programmeringsarbeidsmengden.
3. Søker den korteste CNC-maskineringsveien for å redusere tiden for tom verktøy og forbedre CNC-maskineringseffektiviteten.
4. Prøv å redusere antall programsegmenter så mye som mulig.
5. Sørg for grovhetskravene til arbeidsstykkets konturoverflate etter CNC-bearbeiding, og den endelige konturen bør ordnes for kontinuerlig bearbeiding med det siste skjæreverktøyet.
6. Verktøyets bane forover og bakover (skjæring inn og ut) bør også vurderes nøye for å minimere forekomsten av verktøymerker ved konturen på grunn av plutselige endringer i skjærekraften som forårsaker elastisk deformasjon, og for å unngå å ripe opp arbeidsstykket ved å vertikalt senking av verktøyet på konturoverflaten.
6, Hvordan overvåke og justere under CNC-bearbeidingsprosessen?
Etter at arbeidsstykket er justert og programfeilsøkingen er fullført, kan det gå inn i det automatiske bearbeidingsstadiet. I den automatiske maskineringsprosessen bør operatøren overvåke skjæreprosessen for å forhindre at unormal skjæring forårsaker kvalitetsproblemer og andre ulykker med arbeidsstykket.
Overvåking av skjæreprosessen tar hovedsakelig hensyn til følgende aspekter:
1. Overvåkingen av bearbeidingsprosessen tar hovedsakelig hensyn til rask fjerning av overflødig kvote på overflaten av arbeidsstykket under grov bearbeiding. I den automatiske bearbeidingsprosessen av verktøymaskiner kutter verktøyet automatisk i henhold til den forhåndsbestemte kuttebanen basert på den innstilte kuttemengden. På dette tidspunktet bør operatøren være oppmerksom på å observere endringene i skjærebelastningen under den automatiske maskineringsprosessen gjennom skjærebelastningstabellen, justere skjæremengden basert på verktøyets bærende tilstand og maksimere effektiviteten til verktøymaskinen.
2. Overvåking av skjærelyd under skjæreprosessen. Ved automatisk skjæring er lyden av verktøyet som skjærer arbeidsstykket generelt stabil, kontinuerlig og lett i begynnelsen av skjæringen, og bevegelsen til verktøymaskinen er stabil. Når skjæreprosessen skrider frem, når det er harde flekker på arbeidsstykket, verktøyslitasje eller verktøyklemming, blir skjæreprosessen ustabil. Manifestasjonen av ustabilitet er en endring i skjærelyden, og det vil være kollisjonslyder mellom verktøyet og arbeidsstykket, som forårsaker vibrasjoner i verktøymaskinen. På dette tidspunktet bør skjæremengden og skjæreforholdene justeres i tide. Når justeringseffekten ikke er åpenbar, bør verktøymaskinen settes på pause og tilstanden til skjæreverktøyene og arbeidsstykket bør kontrolleres.
3. Overvåking av presisjonsmaskineringsprosess er hovedsakelig for å sikre maskineringsstørrelsen og overflatekvaliteten til arbeidsstykket, med høy skjærehastighet og stor matehastighet. På dette tidspunktet bør spesiell oppmerksomhet rettes mot virkningen av sponakkumulering på bearbeidingsoverflaten. Ved bearbeiding av hulrom bør man også være oppmerksom på overskjæring og kutting i hjørnene. For å løse de ovennevnte problemene bør man først og fremst være oppmerksom på å justere sprøyteposisjonen til skjærevæsken for å holde maskinoverflaten i kjøleforhold til enhver tid; Den andre er å ta hensyn til kvaliteten på den behandlede overflaten av arbeidsstykket, og justere kuttemengden for å unngå endringer i kvaliteten så mye som mulig. Hvis justeringen fortsatt ikke har noen vesentlig effekt, bør maskinen slås av for å sjekke om det opprinnelige programmet er rimelig. Spesiell oppmerksomhet bør rettes mot plasseringen av verktøyet når inspeksjonen settes på pause eller stoppes. Hvis skjæreverktøyet stopper under skjæreprosessen og spindelen plutselig slutter å rotere, vil det føre til verktøymerker på overflaten av arbeidsstykket. Generelt bør maskinen vurderes for nedstenging når verktøyet forlater skjæretilstanden.
4. Kvaliteten på verktøyovervåkingen bestemmer i stor grad bearbeidingskvaliteten til arbeidsstykket. I den automatiske bearbeidende skjæreprosessen er det nødvendig å bestemme normal slitasje og unormal skade på verktøyet gjennom metoder som lydovervåking, skjæretidskontroll, pauseinspeksjon under skjæreprosessen og arbeidsstykkeoverflateanalyse. I henhold til behandlingskravene er rettidig håndtering av skjæreverktøy nødvendig for å forhindre behandlingskvalitetsproblemer forårsaket av utidig håndtering av skjæreverktøy.
7, Hvordan velge maskinverktøy rimelig? Hvor mange faktorer er det i kuttemengden? Hvor mange materialer er det for skjæreverktøy? Hvordan bestemme rotasjonshastigheten, skjærehastigheten og skjærebredden til skjæreverktøyet?
1. Ved fresing av flate overflater bør ikke-omslipende endefreser av hardlegering eller endefreser velges. Ved generell fresing er det tilrådelig å bruke sekundær skjæring, og den første skjæringen er best å bruke en endefres for grovfresing, med kontinuerlig skjæring langs overflaten av arbeidsstykket. Den anbefalte skjærebredden for hver pass er 60 % til 75 % av verktøyets diameter.
2. Pinnfreser og endefreser med hardmetallskjær brukes hovedsakelig til bearbeiding av fremspring, spor og boksoverflater.
3. Kulekuttere og rundkuttere (også kjent som rundskjærere) brukes ofte til å bearbeide buede overflater og konturformer med variabel vinkel. Og kulekuttere brukes mest til semi-presisjonsmaskinering og presisjonsmaskinering. Rundskjærer med hardlegeringsskjær brukes ofte til grovskjæring.
8, Hva er formålet med maskineringsprogramarket? Hva skal inkluderes i maskineringsprogramarket?
1. Maskineringsprogramarket er et av innholdet i CNC-maskinprosessdesign, og det er også en forskrift som operatører må følge og utføre. Det er en spesifikk beskrivelse av maskineringsprogrammet, som tar sikte på å gjøre operatørene tydelige om programmets innhold, klemme- og posisjoneringsmetoder, og problemstillingene som bør tas hensyn til ved valg av skjæreverktøy for hvert maskineringsprogram.
2. I maskineringsprogramarket skal det inneholde: tegnings- og programmeringsfilnavn, emnenavn, klemskisser, programnavn, verktøy som brukes i hvert program, maksimal skjæredybde, maskineringsegenskaper (som grovbearbeiding eller presisjonsbearbeiding), teoretisk bearbeidingstid osv.
9, Hvilke forberedelser bør gjøres før CNC-programmering?
Etter å ha bestemt prosesseringsteknologien, er det nødvendig å forstå før programmering:
1. Klemmemetode for arbeidsstykket;
2. Størrelsen på emnet - for å bestemme bearbeidingsområdet eller om det er nødvendig med flere klemmer;
3. Materialet til arbeidsstykket - for å velge typen verktøy som brukes til bearbeiding;
4. Hva er verktøyene på lager? Unngå å endre programmet på grunn av fraværet av dette verktøyet under behandlingen. Hvis det er nødvendig å bruke dette verktøyet, kan det forberedes på forhånd.
10, Hva er prinsippene for innstilling av sikkerhetshøyden i programmering?
Prinsippet om å sette en sikker høyde: generelt høyere enn den høyeste overflaten på øya. Alternativt kan det å sette programmeringsnullpunktet til høyeste overflate også minimere risikoen for knivkollisjon.