Tre store problemer og løsninger for gjengebearbeiding på CNC dreiebenker

I prosessen med gjengedreiing er det ofte nødvendig å installere og justere skjæreverktøyene på nytt på grunn av slitasje og brudd på gjengeskjæreverktøyene. Kvaliteten på verktøyinstallasjonen og justeringen påvirker direkte nøyaktigheten av dreiegjenger, spesielt i gjengerparasjonsdreiing, som krever sekundær fastspenning og verktøyinnretting, noe som begrenser maskineringseffektiviteten til CNC dreiebenker. Når kravene til gjengenøyaktighet er høye, som for eksempel trapesgjenger, som krever presisjonsbearbeiding på begge sider, kreves det først grovbearbeiding og deretter utføres presisjonsbearbeiding. Hvis problemet med verktøyinstallasjon og verktøyinnretting under maskineringsprosessen ikke kan løses godt, vil CNC-dreiegjenger ikke bli godt brukt.
Prinsippet for maskinering av gjenger i CNC dreiebenker
Det er en betydelig forskjell mellom CNC-dreiegjenger og vanlige dreiegjenger. Vanlige dreiebenker dreier gjenger gjennom mekanisk giroverføring og skruekobling, det vil si at med hver rotasjon av spindelen flytter verktøyholderen en gjengeledning. Under hele gjengebearbeidingsprosessen kan ikke denne overføringskjeden kobles fra, ellers vil den bli vridd tilfeldig.
Og CNC-dreiing oppnås ved å sende pulssignaler inn i CNC-systemet gjennom en koder installert på spindelen. CNC-systemet utfører beregningskontroll og sender instruksjoner for å kontrollere servomotoren for å bevege verktøyet gjennom en kuleskrue, og oppnå gjengedreiing. For å sikre at gjengedreiing ikke skjer tilfeldig under flere verktøypassasjer, styres startposisjonen til gjengene ved å detektere pulssignaler. Når programbehandlingen starter, roterer spindelen og verktøyet venter på at spindelgiveren sender et synkroniseringssignal (nullposisjonssignal) før den fortsetter med dreiebevegelsen. Når du dreier den andre verktøytråden, går verktøyet tilbake til startposisjonen til forrige vending eller venter på at synkroniseringssignalet (nullposisjonssignal) skal mottas før det dreies igjen. På denne måten er tråden alltid på samme spirallinje, så det er ikke nødvendig å vente på at synkroniseringssignalet (nullposisjonssignal) skal mottas før du snur igjen. Forårsaker kaotisk deduksjonsfenomen.
Problemene med verktøyinnretting under gjengedreiing
1) Festing av første dreieverktøy
Når trådkutteren klemmes for første gang, vil det oppstå et fenomen med ulik høyde mellom trådkutterspissen og arbeidsstykkets rotasjonssenter, noe som ofte sees i sveisekuttere. På grunn av grov produksjon og unøyaktig verktøyholderstørrelse, må senterhøyden justeres med en pakning, og senterhøyden påvirker den faktiske geometriske vinkelen til verktøyet etter vending. Ved installasjon av verktøyet er den skarpe vinkelen på verktøyet feiljustert, noe som lett kan forårsake feil i gjengeprofilvinkelen og resultere i tannprofilforvrengning. Overdreven forlengelse av trådkutteren kan forårsake vibrasjoner under bearbeiding, noe som påvirker overflateruheten til gjengen.
2) Innretting av grov- og findreiverktøy
I prosessen med å bearbeide høypresisjonsgjenger og trapesgjenger, må to gjengekuttere brukes for grov og presis dreiing. Det store avviket mellom de to kutterne (spesielt i Z-retningen) vil føre til at gjengestigningsdiameteren øker og resulterer i skrot.
3) Reparer innretting av arbeidsstykkeverktøy
Reparasjon av arbeidsstykkeinnretting: På grunn av sekundær fastspenning av arbeidsstykket har den reparerte helixen og koderens første rotasjonssignal endret seg, noe som resulterer i uordnede spenner under videre reparasjon og prosessering.
Metoder for å løse problemer
1) Trådkutterspissen må holdes i samme høyde som rotasjonssenteret til arbeidsstykket. Etter sliping av verktøykanten, bruk en verktøyinnrettingsmal for å justere verktøyet mot arbeidsstykkets akse, og sørg for at verktøyspissens vinkel er riktig installert. Hvis du bruker en CNC-maskin for å klemme skjæreverktøy, på grunn av den høye produksjonsnøyaktigheten til verktøyholderen, er det vanligvis bare nødvendig å plassere verktøyholderen mot sidekanten av verktøyholderen.
2) Grov og fin bearbeiding av gjengekuttere kan oppnås ved å sette et bestemt punkt som referansepunkt og bruke den vanlige metoden for verktøyinnretting. I selve verktøyinnrettingsprosessen brukes prøveskjæringsmetoden med kun en liten justering av verktøykompensasjonen.
3) Ved gjengebearbeiding, hvis det er verktøyslitasje eller brudd, er det nødvendig å slipe verktøyet på nytt og justere det. Hvis arbeidsstykket ikke fjernes for reparasjon, justerer du ganske enkelt monteringsposisjonen til gjengekutteren med posisjonen før fjerning, som tilsvarer bearbeiding med samme dreieverktøy.
4) Ved reparasjon av et demontert arbeidsstykke, kan startpunktposisjonen til bearbeidingen bestemmes før du fortsetter med reparasjonsarbeidet. For å bestemme startpunktet for bearbeiding og posisjonen til det første rotasjonssignalet, kan en teststang brukes til å utføre gjengedreiing med en overflatedybde på 0.05-0,1 mm (alle parametere er de samme som de nødvendige trådparametrene). Z-verdien er hele gjengeavstanden fra den høyre endeflaten til trådens startpunkt. En spirallinje er gravert på overflaten for å bestemme startpunktet for gjengedreiningen, og en linjemarkering lages i den tilsvarende posisjonen på chuckoverflaten (selv om markeringslinjen og startpunktet til spiralen på teststangen er i samme aksiale profil).
Hensikten er å registrere signalposisjonen, fjerne teststangen, klemme det gjengede arbeidsstykket som skal snus eller repareres, og når du justerer verktøyet, vri først verktøyet til bearbeidingsposisjon, og flytt deretter dreieverktøyet til merkeposisjonen på chuck, roter chucken, juster markeringslinjen med hovedskjærekanten på dreieverktøyet, og flytt deretter verktøyspissen til et hvilket som helst komplett gjenget spor uten å rotere spindelen. Registrer de korresponderende Z-aksens absolutte koordinater, og beregn til slutt Z-aksens posisjoneringsstartpunktkoordinater for dreieverktøyet. Endre Z-aksens koordinater til startpunktet i programmet basert på beregningsresultatene. Formelen er z '=z+(n+2) t, hvor n er antall gjengespor fra gjeldende verktøys gjengespalte til startpunktet for gjengen, og t er stigningen.
Eksempel: Hvis gjeldende z-verdi er -10, n er 2 og t er 3,
Z '=z+(n+2) t=2
Startpunktet for den nye bearbeidingen i Z-retningen er 2.
Under prosessen med å dreie gjenger er installasjon og innretting av verktøy avgjørende, spesielt for sekundære gjenger (reparere). Gjengedreiing bør utføres på grunnlag av eksisterende gjengespor, og nøkkelen er å sikre at nullposisjonssignalposisjonen til spindelen er i samsvar med startpunktet til den eksisterende gjengespiralen på arbeidsstykket under bearbeiding