Komplett samling av CNC dreiebenk prosesseringsteknikker!
Numerisk kontrolldreiebenk er et automatisert maskinverktøy med høy presisjon og høy effektivitet. Bruken av dreiebenk med numerisk kontroll kan forbedre maskineringseffektiviteten og skape mer verdi. Fremveksten av dreiebenk med numerisk kontroll har frigjort bedrifter fra utdatert maskineringsteknologi. Maskineringsprosessen til dreiebenk med numerisk kontroll ligner på vanlig dreiebenk. Men på grunn av det faktum at numerisk kontroll dreiebenk er en engangsklemming, fullfører kontinuerlig automatisk maskinering alle dreieprosesser, bør følgende aspekter bemerkes.
Rimelig valg av skjæreparametere er avgjørende for effektiv metallskjæring, da materialet som behandles, skjæreverktøy og skjæreforhold er de tre hovedfaktorene. Disse bestemmer behandlingstid, verktøylevetid og behandlingskvalitet. Den økonomisk effektive prosesseringsmetoden er uunngåelig det rasjonelle valg av skjæreforhold.
De tre elementene i skjæreforholdene: skjærehastighet, matehastighet og skjæredybde forårsaker direkte skade på verktøyet. Med økningen i skjærehastigheten vil temperaturen på verktøyspissen stige, noe som resulterer i mekanisk, kjemisk og termisk slitasje. Ved å øke skjærehastigheten med 20 % vil verktøyets levetid halveres.
Forholdet mellom mateforhold og slitasje bak verktøyet skjer innenfor et svært lite område. Men med stor matehastighet stiger skjæretemperaturen, noe som fører til betydelig slitasje etterpå. Det har mindre innvirkning på verktøyet enn skjærehastigheten. Påvirkningen av skjæredybde på verktøyet er ikke like stor som skjærehastighet og matingshastighet, men i små skjæredybder gir materialet som skjæres et herdet lag, som også påvirker verktøyets levetid.
Brukere må velge skjærehastigheten som skal brukes basert på materialet som behandles, hardhet, skjærestatus, materialtype, matehastighet, skjæredybde osv. Valget av de best egnede bearbeidingsforholdene er basert på disse faktorene. Regelmessig og stabil slitasje er den ideelle betingelsen for å oppnå levetid.
Men i praktiske operasjoner er valg av verktøylevetid knyttet til verktøyslitasje, endringer i bearbeidet størrelse, overflatekvalitet, skjærestøy, prosesseringsvarme og så videre. Ved fastsettelse av behandlingsforholdene er det nødvendig å foreta forskning basert på den faktiske situasjonen. For vanskelig bearbeidede materialer som rustfritt stål og varmebestandige legeringer, kan kjølevæsker eller stive skjærekanter brukes.
Hvordan bestemme de tre elementene i skjærende bearbeiding og hvordan velge dem riktig er et hovedinnhold i kurset om metallskjæringsprinsipper. Noen nøkkelpunkter har blitt utdraget på Metal Processing WeChat, og de grunnleggende prinsippene for å velge disse tre elementene er som følger:
1) For å velge spindelhastighet per minutt (lineær hastighet, periferihastighet) V (meter/minutt), er det nødvendig å først vite hvor mye skjærelineærhastigheten V skal tas.
Valget av V avhenger av verktøymateriale, arbeidsstykkemateriale, bearbeidingsforhold osv. Skjærende verktøymateriale: Hard legering, V kan oppnå en høyere verdi, vanligvis over 100 meter per minutt. Vanligvis, når du kjøper blader, er tekniske parametere gitt: hvilket materiale som kan behandles og hvor mye lineær hastighet som kan velges.
Høyhastighetsstål: V kan bare oppnå en lavere verdi, vanligvis ikke over 70 meter per minutt, og i de fleste tilfeller er det tatt som under 20-30 meter per minutt. Arbeidsstykkemateriale: høy hardhet, lav V-verdi; Støpejern, med en lavere verdi på V, kan brukes til skjæreverktøy laget av hard legering, med en verdi på 70-80 meter per minutt; Lavkarbonstål, V kan være over 100 meter per minutt, mens for ikke-jernholdige metaller kan V være høyere (100-200 meter per minutt). Bråkjølt stål, rustfritt stål, V bør tas lavere. Behandlingsforhold: grov bearbeiding, ta en lavere verdi for V; Presisjonsmaskinering, ta en høyere verdi for V. Stivhetssystemet til verktøymaskiner, arbeidsstykker og skjæreverktøy er dårlig, og V er tatt som lav. Hvis CNC-programmet bruker S som spindelhastighet per minutt, bør S beregnes basert på arbeidsstykkets diameter og skjærelinjehastigheten V: S (spindelhastigheten per minutt)=V (skjærelinjehastigheten) * 1000 /(3,1416 * diameter på arbeidsstykket). Hvis CNC-programmet bruker en konstant linjehastighet, kan S direkte bruke skjærelinjehastigheten V (meter/minutt)
2) Matingshastigheten (matingshastigheten) F avhenger hovedsakelig av overflateruhetskravene til arbeidsstykkebearbeidingen. Ved presisjonsmaskinering er overflatekravene høye, og kuttemengden er tatt som liten: 0.06-0.12 mm/spindel per omdreining. Ved grovbearbeiding anbefales det å bruke en større størrelse.
Det avhenger hovedsakelig av styrken til skjæreverktøyet, vanligvis med 0.3 eller høyere. Når hovedbakvinkelen til skjæreverktøyet er stor, er verktøystyrken dårlig, og matemengden kan ikke være for stor. I tillegg bør kraften til verktøymaskinen og stivheten til arbeidsstykket og verktøyet også vurderes. CNC-programmet bruker to mateenheter: mm/minutt og mm/spindel per omdreining. Enhetene som brukes ovenfor er mm/spindel per omdreining. Hvis mm/minutt brukes, kan formelen brukes til å konvertere det: mate per minutt=mating per omdreining * spindel per minutt
3) Ved presisjonsbearbeiding tas skjæredybden (skjæredybden) vanligvis til mindre enn 0.5 (radiusverdi).
Under grovbearbeiding bestemmes den basert på tilstanden til arbeidsstykket, skjæreverktøyet og maskinverktøyet. Vanligvis dreier små dreiebenker (med en maksimal maskineringsdiameter på mindre enn 400 mm) 45 # stål i normalisert tilstand, og skjæredybden i radiell retning overstiger vanligvis ikke 5 mm. I tillegg bør det bemerkes at hvis spindelhastigheten til dreiebenken styres av vanlig hastighetsregulering med variabel frekvens, når spindelhastigheten er svært lav (under 100-200 rpm), vil motorens utgangseffekt reduseres betydelig, og ved denne gangen kan skjæredybden og matemengden kun oppnås i svært liten grad.
Rimelig utvalg av skjæreverktøy
Ved grovdreiing er det nødvendig å velge skjæreverktøy med høy styrke og god holdbarhet for å møte kravene til stor tilbakeskjæring og stor mating ved grovdreiing.
Ved presisjonsmaskinering er det nødvendig å velge skjæreverktøy med høy presisjon og god holdbarhet for å sikre den nødvendige maskineringsnøyaktigheten.
For å redusere verktøyskiftetiden og lette verktøyinnrettingen, bør maskinklemte kniver og maskinklemte kniver brukes så mye som mulig.
Rimelig utvalg av inventar
1. Prøv å bruke universelle armaturer for å klemme arbeidsstykker og unngå å bruke spesialiserte armaturer;
2. Delposisjoneringsreferansen faller sammen for å redusere posisjoneringsfeil.
Å bestemme bearbeidingsruten refererer til bevegelsesbanen og retningen til verktøyet i forhold til delen under bearbeidingsprosessen til en CNC-maskinverktøy.
1. Den skal kunne sikre maskineringsnøyaktighet og krav til overflateruhet;
2. Behandlingsruten bør forkortes så mye som mulig for å redusere verktøyets tomgangstid. For tiden er forbindelsen mellom maskineringsrute og maskineringsgodtgjørelse ennå ikke mye brukt i CNC dreiebenker. Generelt bør overdreven kvote på emnet, spesielt de som inneholder smidde eller støpte harde hudlag, ordnes på vanlige dreiebenker for bearbeiding.
Hvis det er nødvendig å bruke en CNC dreiebenk for maskinering, bør du være oppmerksom på det fleksible arrangementet av programmet. Installasjonspunktene til fiksturen oppnås for tiden ved å koble den hydrauliske chucken og den hydrauliske klemsylinderen gjennom en trekkstang. Klempunktene til den hydrauliske chucken er som følger: Bruk først et håndtak for å fjerne mutteren på den hydrauliske sylinderen, fjern trekkrøret og trekk det ut fra den bakre enden av spindelen. Bruk deretter et håndtak til å fjerne festeskruene til chucken, og chucken kan fjernes.
